在青岛宏达锻压机械有限公司（以下简称“宏达锻压”）的车间内，巨大的数控车床高速运转，一根约五米长的螺杆打磨后将装备到万吨级的电动螺旋压力机上。

宏达锻压创办于 1999 年，是一家专门研发、制造和销售螺旋压力机、热模锻压力机以及自动化生产线的国家级高新技术企业。宏达锻压总经理于镇玮表示，“公司多年来始终以创新为引导，根据市场需求持续研发新技术，提升产品性能与品质，逐步构建起核心竞争力。”目前，公司拥有三百余台大中型生产设备，年产大中型热模锻压力机、电动螺旋压力机等先进锻压设备的生产能力约为六百台。

随着公司经营规模不断壮大、研发不断取得新突破，一些问题也随之出现。于镇玮指出，“锻压是装备制造业必不可少的工艺环节，是很多主机产品和高端设备创新发展的重要支撑和基础保障，市场空间广阔。公司生产的电动螺旋压力机虽然已经占据一席之地，但由于电机制造及控制技术所限，核心零部件生产还依赖国外技术，成为制约高质量发展的障碍。”

如何实现核心技术自主创新？经过深入研究，宏达锻压决心探索产学研合作途径，以创新合力实现技术突破。经过多方努力，公司联合中国锻压协会、山东理工大学等机构和高校，共同成立了中锻智能装备设计院，围绕重型锻造装备核心技术开展研究。

新型电机技术成为研发突破口。宏达锻压与中锻智能装备设计院科研院所签订合作协议，组建了专项攻关小组。研发人员通过大量理论推导计算和多次模拟试验，攻克了大功率电机电磁参数设计等关键核心技术，研发出适合电动螺旋压力机性能特点的新型专用开关磁阻电机。

于镇玮介绍，“经测试，新型专用开关磁阻电机与普通开关磁阻电机相比，具有效率高、低速性能优良、发热小、散热好的特点，填补了国内重型模锻装备研制的技术空白。”安装新电机后，万吨级重型数控电动螺旋压力机的可靠性和智能化水平大幅提升，锻造成本有效降低，能够满足航空发动机叶片、汽车发动机曲轴及齿轮等大型精锻件制造能力的要求。

在推动技术研发和迭代的宏达锻压注重装备和工艺创新，研发重型分体式双重导轨结构滑块，提升装备抗偏载能力，实现多模膛锻造；研发螺旋副封闭浸泡式润滑及大齿轮浓油自动润滑系统，延长装备使用寿命；研发重型多工位上下顶出装置，提高装备的适用性和可靠性。

宏达锻压总工程师赵至友表示，“通过坚持不懈的创新，公司不仅进一步巩固了自身优势，还实现了降本增效。例如，以前进口一台万吨级电动压力机需要花费约 1.6 亿元，现在自己生产，成本只需要几千万元。”目前，公司牵头起草行业标准 4 项，获得国家发明专利 11 项，生产研发的产品种类齐全，涵盖从 160 吨小型压力机到万吨超重型电动压力机，被工信部认定为国家级专精特新“小巨人”企业。

“创新是企业发展的基因。”

宏达锻压董事长于学宏表示，公司将持续深化产学研一体化创新，促进模锻装备的大型化和智能化。重点攻克重型螺旋压力机的技术难点，实现加工精度和表面粗糙度达到业界领先水平。